發布時間：2024年12月12日                 軋機軸承

軋機軸承損壞及解決方案！

軋機作為鋼鐵生產線上的關鍵設備，其軸承系統的穩定性和可靠性直接關系到生產效率和產品質量。然而，在實際生產

過程中，軸承損壞問題時有發生，給企業帶來了不小的經濟損失。本文將深入分析軋機軸承損壞的主要原因，并提出相

應的改進措施。

一、損壞原因

徑向及軸向載荷過大：軋機在工作過程中，軸承承受的徑向和軸向載荷往往超出設計值，導致軸承過早磨損或斷裂。特

別是當工作輥與支承輥軸線不平行時，會產生較大的軸向力，加劇軸承的磨損（[1^]）。

軋件偏離軋制中心線：軋件在軋制過程中若偏離中心線，會導致各列軸承承受的載荷不均勻，部分軸承可能因過載而提

前損壞（[1^]。）

潤滑不良：潤滑系統故障或潤滑油品質不佳，都會導致軸承摩擦增加，進而引發過熱、磨損甚至燒損。此外，潤滑油中

的雜質也會對軸承造成損害（[2^]。）

裝配質量不高：軸承的裝配精度對使用壽命有很大影響。裝配不當會導致軸承游隙變化、受力不均，從而加速磨損（[4

^]。）

材料缺陷與熱處理不當：軸承材料本身的缺陷，如夾雜、裂紋等，以及熱處理工藝不當，都會降低軸承的強度和韌性，

增加損壞風險（[3^]。）

二、改進措施

優化軋機結構設計：針對現有軋機軸承受力不均的問題，可以通過調整工作輥與支承輥的軸線平行度、優化軸承座設計

等方式，減少不必要的軸向力和偏載現象。同時，加強軋機機架的穩定性，確保軋制過程中軋件不偏離中心線（[1^]。）

提升潤滑效果：選用高品質、適合軋機工況的潤滑油，并定期檢查潤滑油的質量，確保潤滑系統的暢通無阻。對于油氣

潤滑系統，應重點檢查油管接頭是否牢固、供油壓力是否穩定（[2^]。）

提高裝配精度：加強軸承裝配人員的培訓，確保裝配過程中的每一個環節都符合規范要求。使用專用工具進行吊裝和存

放軸承，避免磕碰損傷。同時，定期檢測軸承間隙值，確保其在正常范圍內（[4^]。）

改善材料與熱處理工藝：選用高質量的軸承鋼材，嚴格控制原材料的潔凈度和成分。優化熱處理工藝參數，如加熱溫度

、保溫時間、冷卻速度等，以提高軸承材料的強度和韌性（[3^]。）

加強監測與維護：建立完善的軸承監測和維護體系，利用現代傳感器技術實時監測軸承的工作狀態。一旦發現異常情況，

立即停機檢查并處理。同時，定期對軸承進行清洗、潤滑和更換易損件等維護工作（[5^]。）

通過以上措施的實施，可以顯著降低軋機軸承的損壞率，提高生產效率和產品質量。未來，隨著科技的不斷進步和新材

料、新工藝的應用，軋機軸承的使用壽命和可靠性有望進一步提升。